近期，中廣核用3D打印技術成功打印出了核電站復雜流道儀表閥閥體。這是3D打印技術在我國核電領域的首個應用。該技術成熟后，意味著核電項目建造周期將大大縮小，且成本下降。
3D打印技術作為一項前沿性的先進智造技術，是當前世界各國均高度關注且極力推動發展的新型產業。其中，金屬3D打印技術開發自80年代開始起步。國內，南風股份的技術團隊與北京航空航天大學教授王華明合作研發了重金屬3D打印技術，在關鍵技術上取得了突破性進展，并在實驗室成功做出了物理、化學性能皆優于鍛件的核電重型裝備的金屬構件縮比件。
在2015年12月25日，中核集團旗下的中國核動力研究設計院和中國核電工程有限公司分別與南風股份子公司南方增材科技有限公司簽署了核電裝備3D增材打印技術研發合作協議。雙方共同開啟“金屬3D打印應用于核電領域的關鍵技術研究”，旨在采用國際最先進的3D增材打印技術，制造ACP100多功能模塊式小型堆壓力容器和主蒸汽超級管道等核電站關鍵設備，以此來大大提高設備制造周期和降低設備造價。在今年上半年，該項目已經實現了3D打印CAP1400自主化燃料原型組件下管座。
近日成功試制的核電站復雜流道儀表閥閥體，采用SLM技術，利用激光逐層掃描固化金屬粉末，逐步堆疊出閥體外形及復雜的內部流道，一次成型。閥體長140毫米，寬76毫米，高56毫米，材料為核電常用材料Z2CND17-12（316L不銹鋼）。據悉已確認該閥體材料化學成分和基礎力學性能滿足國際核電標準RCC-M的要求，是一個階段性的重大成果。
本次閥體的成功試制，不僅實現了金屬3D打印制造部件在核電領域應用“零”的突破，同時為中廣核后續建立核電金屬3D打印聯合研發中心奠定基礎，并樹立核電金屬3D打印應用的標桿，引領我國核電產業發展。
